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精益生产管控分析二:如何进行质量体系分析?

作者:FineBI

发布时间:2024.2.20

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在上文中,我们从六个方面全方位地为大家讲解了——如何应对生产体系中的困境与难题。当生产计划等前序工作都完善的时候,就应该要开始对产品线上的产品进行对应的质量分析。本文就将为大家拆分讲解精益生产中如何进行质量体系分析。

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一、质量体系建设现状剖析

1.质量可提升的方向不明确

质量改善没有具体抓手,定位主要问题异常点困难,缺乏具体完整的线上数据支撑,问题台账统计保存都在线下,无法满足长时间维度的观察分析。可能会出现以下问题:

  • 缺乏明确目标:质量改善需要明确的目标和方向,否则企业难以衡量进展和成效。缺乏目标会导致质量改善过程缺乏动力和指引,无法取得实质性的质量提升。
  • 质量问题逐渐积累:由于缺乏明确的质量改善方向,潜在的质量问题可能逐渐积累,影响产品或服务的质量水平。这可能导致客户投诉增加、市场份额下降以及声誉受损等问题。
  • 持续改进困难:质量改善需要不断的持续改进,但如果方向不明确,企业很难找到正确的改进路径。这可能导致改进措施的效果不佳,无法解决根本问题,从而无法实现质量的持续提升。
  • 质量管理效率低下:如果问题台账统计保存在线下,企业可能无法及时整理和分析问题数据,导致质量管理过程的效率低下。这将影响到问题的追踪和解决速度,无法及时采取措施防止类似问题再次发生。

2.持续改进推进受阻

主动性不足,没有具体的归口责任部门,缺乏统一的管控协调;提案数量无法以及奖励信息没有及时的透明展示,工厂车间内部不能形成有效的竞争机制。其中,主要问题包括企业缺乏主动性、没有具体的归口责任部门以及缺乏统一的管控协调机制。具体表现如下:

  • 首先,由于缺乏明确的质量改善方向,企业的主动性较低。缺乏明确目标和指引,各部门和员工难以主动提出改进建议和创新性的解决方案。缺乏主动性将导致持续改进的动力不足,无法有效推动质量的提升。
  • 其次,缺乏具体的归口责任部门也是问题之一。在质量改善过程中,如果没有明确的部门或人员负责推动改进工作,责任分散,很容易出现问题被搁置或无人负责的情况。这将导致质量问题得不到及时解决,进而影响到整体质量水平的提升。
  • 此外,缺乏统一的管控协调机制也对持续改进造成困扰。如果企业内部缺乏有效的沟通和协调机制,各部门之间无法及时共享信息和经验,也难以形成有效的竞争机制。这将导致提案数量无法及时积累和奖励信息没有透明展示,无法激发工厂车间内部的改进动力和竞争意识。

二、质量体系建设解决方案

1.整体质量完善思路分析

首先,建立一个完善的质量管理系统,通过该系统采集相关的质量信息。这包括监测生产过程中的关键指标、产品的质量数据以及客户反馈等。这样可以建立一个全面的质量数据库,为后续的分析提供数据支持。

其次,可以利用BI平台的填报功能,先收集关键质控点的数据,进行实时的管控。通过对这些数据的监测和分析,可以及时发现潜在的质量问题,并采取相应的措施进行纠正和改进。

在收集到质量相关的数据之后,可以进行综合分析。针对各班组、各工序、各加工工艺以及各种产品等质量相关的影响因素,进行深入的定位和分析。通过对这些因素的分析,可以找出质量异常频发、质量影响成本高的关键原因,并针对性地进行改善和提升。

质量驾驶舱

2.质量持续改善(平台化管理分析)

要实现持续改善平台化管理分析,企业需要将精益改善专项具体落实到各部门和责任人的层面,并配备相应的工具支撑。例如,可以通过移动端提供实时填写和提交的方式,让员工和负责人能够更加方便地参与和贡献。同时,在审核通过后,可以通过车间看板等方式展示出来,让所有人都了解到优秀提报人员的贡献情况,从而形成内部良性竞争机制,激励大家都为组织改善做出贡献。

在实施持续改善平台化管理分析时,企业需要注重不断挖掘和发掘潜在的改善点,并通过数据分析和管理工具的运用,深入剖析和研究问题的根源,找出改进的方案和路径。同时,还需要建立一套完整的改善机制和流程,确保改善活动的顺利开展和落实,包括目标设定、方案制定、实施监督、成果评估等环节。通过这样的方式,企业可以不断提升自身的管理水平和生产效率,实现卓越的业绩和可持续的发展。

持续改进中心

3.质量异常监控

质量异常监控是指在生产或制造过程中,对产品的各项质量指标进行实时监测和分析,及时发现并解决潜在的质量问题,以保证产品的质量稳定性和一致性。质量异常监控可以通过设备传感器、人工检测和数据采集等方式,对产品的各项关键指标进行监控,如尺寸、重量、外观、电气参数等。

质量异常监控不仅可以有效提高产品的质量水平,还可以帮助企业降低质量成本和增强市场竞争力。通过建立健全的质量异常监控体系,企业可以及时发现和解决质量问题,保证产品的一致性和可靠性,满足客户的需求和期望,从而提高客户的满意度和忠诚度。

质量管控中心

4.合格率/不良率分析(质量异常原因分析)

生产质量合格率和不良率是衡量企业产品质量水平的重要指标。分析这些指标可以帮助企业了解生产过程中存在的问题,并采取相应的措施改进质量管理。

首先,分析生产质量合格率可以帮助企业评估产品质量的整体水平。合格率是指在一定时间内,合格产品数量与总生产数量的比例。通过对合格率进行监控和分析,企业可以了解产品是否符合设计和技术要求,以及生产过程中是否存在缺陷或不稳定因素。如果合格率较低,可能意味着存在制造过程中的问题,如设备故障、操作不当、材料质量问题等。针对发现的问题,企业可以采取纠正措施,提高产品质量合格率。

其次,分析不良率可以帮助企业确定主要的质量问题和缺陷类型。不良率是指在一定时间内,不良产品数量与总生产数量的比例。通过对不良率进行分析,企业可以了解各类缺陷的出现频率和严重程度,进而确定改进的方向和重点。例如,如果某种不良类型占据了较高的比例,企业可以着重解决与该类型相关的问题,如加强员工培训、改进生产工艺或优化供应链。

此外,分析生产质量合格率和不良率的趋势变化也非常重要。通过对历史数据的分析,企业可以发现质量问题的潜在趋势和周期性规律。如果质量指标呈现下降趋势,可能需要及时采取措施进行纠正;如果存在周期性波动,可能需要进一步调查原因并采取稳定生产的措施。

质量异常分析

三、结语

精益生产管控分析中,质量体系分析是一个至关重要的环节。通过对质量数据进行收集、整理和分析,企业能够发现潜在的质量问题,并采取相应的纠正和预防措施,以提高产品质量水平并改进生产效率。

在进行质量体系分析时,需要建立合理的质量管理体系和数据监控系统,并将质量数据与生产数据相结合进行综合分析。同时,企业还需要建立质量意识和文化,加强员工培训和参与,形成全员参与的质量管理体系。

总之,质量体系分析是企业实现更高质量、更高效率生产目标的关键。通过加强质量管理体系和文化建设,企业能够提升市场竞争力和经济效益。

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